在零件分析的基礎上,介紹了耳環(huán)零件沖壓排樣方式的選擇、關鍵工位沖壓工藝的特點和模具的結構設計。關鍵詞:復合彎曲;倒角;磨損;疲勞斷裂1零件分析圖1為安裝耳環(huán)零件,材料為SI32S2,其機械性能與國產材料08F接近,料厚2.6mm。圖中3個4mm凸包作焊接點用,為保證焊接質量,要求凸包的高度差不能超過0.1mm。R31.8mm圓弧面為焊接定位面,4個淺槽和2個3.5mm孔為工藝槽孔,14mm孔為安裝孔,零件的毛刺高度不允許超過0.1mm。在大批量生產,特別是在料厚2mm以上時,彎曲質量不穩(wěn)定,圓弧表面容易拉傷,關鍵部分的毛刺也不易控制。第二種是底面圓弧彎曲成形的排樣,與前一種排樣形式相反,它有效率高,尺寸穩(wěn)定,毛刺控制容易,各種凸、凹模耐用可靠,故障少等優(yōu)點,但在彎曲圓弧時,14mm安裝孔會受到圓弧彎曲拉力而變形。為解決此變形問題,本模采取了預先將安裝孔沖成橢圓孔,待彎曲圓弧時,安裝孔再變形成近似圓孔的工藝方法。模具排樣形式見圖3,共12工位:沖導正孔、切邊、空位、切邊和沖小孔、空位、倒角、沖橢圓孔、壓凸包、空位、彎曲、空位、切斷。圖1零件圖圖2排樣圖2沖壓工藝分析與排樣設計該零件的年生產量在400萬以上,從節(jié)約材料和提高生產率出發(fā),采用了對稱雙排級進模生產方式,其中有兩種排樣形式可選擇:一種是側面圓弧彎曲成形的排樣,圖2為該排樣切斷成形時的狀態(tài),這種排樣孔的沖裁比較簡單,但由于圓弧面與模具的合模方向*,彎曲成形至少要有兩個工位,以進行初彎和側向滑塊復彎。由于彎曲是在兩個方向上同時進行,并要讓開3個凸包位置,因此3模具結構設計

德國FESTO雙耳環(huán)安裝件SN-160（1）模具結構如圖4,將上下凸、凹模板都設計成兩塊,各自增設4個小導柱,使沖壓和安裝時更可靠方便。卸料彈簧設計成內藏式,既清潔又便于拆裝,彈簧的位置安排也比較靈活合理。凹模全部設計成鑲嵌式,能方便地用墊片調整凹模高度,這種鑲嵌,可單凹模,也可多凹模,視位置、強度、方便等因素而定。凹模鑲件均采用M6mm螺釘緊固,螺釘沉16模具工業(yè)2001.No.8總246圖3排樣圖!孔則做成M8mm螺紋孔,利用這個螺紋,在拆卸凹模時,用螺釘或拔銷器可方便地拔出凹模鑲件,避免了從底部敲出凹模鑲件的麻煩。

（2）模具中沖橢圓孔凸、凹模7、的尺寸及距模具中線的22位置需經(jīng)工藝試驗確定。橢圓孔長、短軸的尺寸,與零件彎曲的變形程度有關,主要受到安裝孔距變形區(qū)的遠近、安裝孔處的外形、料厚及材料延伸率等因素的影響。由于零件彎曲變形不是均勻的,因此橢圓孔變成圓孔也是近似的,圓孔圓度存在一定的誤差,經(jīng)過試驗確定,彎曲變形后的孔徑偏差在0.15mm以內,可以滿足零件的尺寸要求。個23.5mm孔因在zui大變形區(qū),故由圓孔變成不規(guī)則橢圓孔,因該2孔為后序工藝孔,無太高要求,零件可以使用。

（3）彎曲工位中,彎曲上、下模塊9、30在彎曲的同時還起壓、卸料的作用,下模塊裝配高圖4模具結構1.T形凸模模10.切斷凸模14.導正孔凹模18.切邊凹模22.橢圓凹模模板27.墊板2.切邊凸模3.小孔凸模4.導正釘12.卸料板墊板20.沖包凹模5.倒角凸13.導料銷6.倒角卸料塊7.橢圓凸模8.沖包凸模9.彎曲上模塊17.凹模固定塊21.倒角凹模26.上30.彎曲下模塊度與導正托料釘高度相同,以保證彎曲之前先壓住條料。在上、下彈簧作用下,零件被壓住并彎曲到一定程度,同時側面翻邊也逐漸進行,形成復合彎曲。下模彈簧力大于上模彈簧力,上模彈簧力起預壓料的作用,下模彈簧力要足夠大才能保證復合彎曲的質量。零件到達模具底部后強11.導正孔凸模19.導正托料釘23.側彎凹模15.凹模墊板16.T形凹模24.退料鉤33.切斷凹模25.小導柱28.凸模固定板29.卸料板31.凹模固定板32.下模板模具工業(yè)2001.No.8總24617故。除圓形凸模外,其余非圓凸模都采用螺釘?shù)跹b形式,使其不用拆卸料板就可拆卸和安裝凸模,用墊片就可方便地調整凸模高度。

（4）第6工位倒角是在沖壓中由件21的45#周邊斜面壓制零件的下周邊而完成。斜面外周邊比零件周邊略大,并高于凹模平面,內周邊比零件周邊略小,低于凹模平面,零件在凹模平面位置壓制后下面周邊出現(xiàn)0.5mm?45#的倒角,零件的外觀品質得到明顯提高。由于有倒角工位,對沖裁毛刺的要求相應降低,這樣就延長了沖壓周期,減少了模修工作。

（5）條料由兩側有導槽的導料銷13、導正托料釘19進行沖壓前后的抬料和浮動送料,使條料送料順暢,抬料也很自如。條料經(jīng)T形凸模1和切邊凸模2完成外形沖裁。T形凸模為對稱沖裁,受力均勻,節(jié)省條料,效率比較高,但凸模的各尖角部位磨損較快,沖裁后條料包緊力較大,因此卸料力也較大,故尾部的吊裝螺釘選擇M6mm,如螺釘太小,容易出現(xiàn)疲勞斷裂而拉出T形凸模,造成事圖6凸模的安裝1.螺塞2.頂柱3.墊圈4.圓凸模

（6）由于生產批量大,所沖材料較厚等原因,圓凸模常以側后磨損而帶料為主要失效形式。修模時,圓凸模往往要去除一個料厚以上的磨損部分,影響了圓凸模的使用壽命。為解決這一問題,采用了在圓凸模局部用雙螺塞頂緊的安裝形式,并在圓凸模尾部套有一個墊圈,這樣可以采用較長的圓凸模,能方便地調整圓凸模的高低位置,從而延長圓凸模的使用壽命,圓凸模的安裝和拆卸也很方便,見圖6。螺塞采用2個M12mm粗牙螺紋,可以保證有足夠的緊固力。除了圓凸模3和11外,沖包凸模8、導正釘4也采用了相同的安裝形式,使用效果亦很好。制成形,成形后再對向卸料,完成一個循環(huán)。由于底部強制成形時側面翻邊已完成,在強制成形的圓弧彎曲力的作用下,零件出現(xiàn)側面變形,橢圓孔變成近似圓孔,側面高度也被拉低,見圖5,這就是前述橢圓孔和展開尺寸要經(jīng)試驗確定的原因。在彎曲中,零件中部也有部分變形,使導正釘被包緊,卸料較困難,因此在下模增設一固定退料鉤24進行強行卸料,效果較好。2個彎曲下模塊上各做3個讓在位孔,好讓開已成形的半圓凸包。彎曲中,中間的凸包會因材料堆積而增高,因此沖凸包時要先沖得略低一些。圖5孔變形

（7）切斷凸模的刃口與零件的弧面*,使零件不易變形,凸模先切落兩邊零件之后,再將中部的廢料切落,有效地降低了沖裁力。兩邊的零件在切斷以后,由于重心及彈釘?shù)淖饔?零件翻落進兩邊斜滑道,滑出模具。在2年的生產中,本級進模使用可靠,生產效率高,維修方便,滿足了零件的生產要求。

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